Polestar og Bcomp: slik skapte vi signaturstoffet vi bruker i interiøret

I hjertet av den sveitsiske byen Fribourg foregikk en stille revolusjon. Bcomp, et selskap som ble stiftet i 2011, utviklet linfibere til bruk som forsterkningsstoff, og virket som om de var på god vei til å redefinere luksus og design på en bærekraftig måte. I begynnelsen vekket de mest oppmerksomhet i skibransjen, hvor linstoffene deres gav bedre ytelse og vibrasjonsdemping, men da Polestar tok kontakt og foreslo å samarbeide, utviklet Bcomp seg i en ny og uventet retning.

Magien lå i Bcomps materialer – ampliTex™ og powerRibs™. Førstnevnte, som er laget av vevde linfibere, reduserte ikke bare vibrasjoner og totalvekt, men var også visuelt attraktivt. Sistnevnte stoff, som er inspirert av nervene i blader, dannet en 3D-struktur på paneler, noe som gav drastisk økt styrke og stivhet samtidig som det reduserte vekten.

"Da vi så materialet for første gang, skjønte vi at denne teknologien passer perfekt til Polestars mål", minnes Ross Kelk, Head of Interiors R&D og Industrial Program Leader for Polestars britiske utviklingsteam. "Selskapene våre hadde de samme målene, verdiene og tenkemåten fra starten av."

Til å begynne med var det likevel ikke klart hvordan og hvor materialene kunne brukes. Og materialets utseende rimte ikke helt med den ideen om luksus og høyytelse som vi jobbet med i Polestar-bilene våre. "Sammen med designavdelingen eksperimenterte, lekte og prøvde vi ut forskjellige ting", minnes Ross. Denne eksperimenterende tilnærmingen gjaldt ikke bare selve materialene, men hele forståelsen av begrepet luksus. "Tradisjonelt har produsenter forbundet luksus med eksklusive materialer som skinn, finér og masse pynt. Vi ville i stedet fremheve selve materialet og vise det som det er. Gjøre bærekraft til en eksklusiv opplevelse til å ta og føle på."

"Designeren har evnen til å gi folk lyst til å gjøre det rette valget, valget som peker i riktig retning", sier Maria Uggla, Head of Colour and Material hos Polestar. "Alle materialer skjuler et potensial til å bli til et uttrykk for luksus, og vi hjelper til med å få det frem i lyset".

Denne metoden gav resultater, og designteamet kom frem til en ny estetikk som virkelig er en manifestasjon av sammensmeltingen av design, minimalisme og bærekraft. "Det ligger enorme muligheter i å utforske og skape nye uttrykk når man jobber med nye bærekraftige materialer", sier Maria.

Slik, gjennom utstrakt samarbeid, oppsto Polestar Signature Weave – et fleksibelt, men robust materiale som fant plassen sin i seteskallene i interiøret i Polestar 3. Men det var slett ikke enkelt.

Det tok tre år med intenst arbeid å utvikle Bcomp til et stoff som kunne brukes som et synlig overflatestoff i interiøret i bilen. Utfordringene sto i kø, for materialet måtte levere jevnt gode resultater i alle slags forhold, fra intens hete til bitende kulde.

Stoffet som valget til slutt falt på, var resultatet av en lang rekke tester og eksperimenter. Det var en blanding av lin, naturfiberkompositt og powerRibs™, og gav ikke bare redusert bruk av plast, men også lavere vekt. 

"Utviklingen bød på mange utfordringer, siden dette er en ny måte å arbeide på for oss. En ting er å se det vevde tekstilet, men noe helt annet er å se tekstilet anvendt i et panel. Det tok oss mange forsøk, men etter å vurdert en rekke varianter, landet vi på et bestemt stoff, og det ser helt fantastisk ut. Jeg gleder meg veldig til å se det i en bil", sier Maria.

Optimismen omkring prosjektets potensielle innvirkning på bilbransjen var tydelig. Et vellykket resultat kunne inspirere andre produsenter til å ta i bruk lignende bærekraftige materialer og sette nye standarder for bærekraftig innovasjon.

"For oss i Polestar er det viktig at dette er ekte saker, og ikke bare kosmetisk. Det er en bærekraftig forbedring av et interiørpanel. Når vi utvikler nye bærekraftige materialløsninger, sørger vi for å utnytte materialenes egenskaper til det fulle", sier Maria.

Vår Signature Polestar Weave skulle etter planen få sin debut i Polestar 5. En fremskyndet utviklingsprosess og positive resultater i testprototyper har imidlertid ført til at vi kan ta materialet i bruk mye tidligere enn forventet. Men reisen ender ikke her. Flere nye bruksområder er allerede under testing, ytelse og bærekraft optimeres, og tanken på en sirkulær økonomi kommer stadig mer i fokus.

"Vanligvis gjøres kreativt arbeid når en ny teknologi introduseres i produksjonsprosessen. I samarbeidet vårt er det annerledes: Vi bruker kunnskap fra produksjonsprosessen til å utvikle nye kreative tilnærmingsmåter og ideer. Vi tenker i generasjoner, for å si det sånn", sier Ross.