Future Fabric

È difficile immaginare come un fascio di avanzi di lino possa trasformarsi in un materiale ultraleggero e futuristico adatto agli interni di una vettura. Ed è stata l’azienda friburghese Bcomp, fondata nel 2003, a rendere possibile questa innovazione grazie alle sue tecnologie. Il cosiddetto Polestar Signature Weave si caratterizza per una superficie liscia e una struttura a griglia. Nasce così un materiale flessibile ma molto robusto, che verrà utilizzato nella Polestar 3 per diverse finiture interne, per esempio per i sedili. Rispetto ai tradizionali rivestimenti in plastica, questo materiale consente di risparmiare più della metà delle materie prime derivanti dal petrolio e si distingue per la sua estrema leggerezza, riducendo le vibrazioni del 250%.

Forma mentis comune

«I materiali naturali sono estremamente efficienti se utilizzati nel modo giusto», afferma Per Mårtensson, Chief Revenue Officer di Bcomp. Il lino è una pianta molto robusta e facile da coltivare, utilizzata da millenni come materia prima nell’industria tessile per realizzare tessuti. Oltre l’80% delle attuali coltivazioni mondiali si trova in Europa.

Bcomp ha iniziato con lo sci, dove gli innovativi tessuti di lino hanno contribuito ad aumentare le prestazioni e il peso e a ridurre l’uso di materie plastiche derivanti dal petrolio. «Ci è bastato dare una prima occhiata al materiale per capire subito che questa tecnologia sarebbe stata in perfetta sintonia con gli obiettivi di Polestar», ricorda Ross Kelk, Head of Interior R&D e Industrial Program Leader del team britannico di sviluppo di Polestar. «Le nostre aziende hanno condiviso fin dagli inizi i medesimi obiettivi e valori e una forma mentis comune».

Una nuova estetica

All’inizio, tuttavia, non fu subito chiaro come e dove potessimo utilizzare il materiale. «Abbiamo sperimentato, giocato e provato tante opzioni diverse», ricorda Ross. Questo non vale solo per il materiale, ma anche per l’intera percezione del lusso. «Generalmente, infatti, si punta a utilizzare materiali esclusivi, come la pelle e il legno impiallacciato, e a preferire uno stile sfarzoso. Ma in questo caso il nostro obiettivo era quello di mettere il materiale in primo piano, mostrandolo apertamente. E rendere la sostenibilità un’esperienza tangibile ed esclusiva». Il team di designer ha, pertanto, ricercato una nuova estetica che rendesse tangibile questa unione tra design, minimalismo e sostenibilità.

Dal prototipo alla pizza surgelata

Tuttavia sono passati molti anni dalla stretta di mano al primo prodotto finito, poiché il percorso dal prototipo alla produzione in serie è pieno di sfide. «I materiali naturali, infatti, sono sempre diversi: nessun tavolo in legno di ciliegio sarà uguale a un altro», spiega Per. «Il nostro compito è stato quello di conciliare la mutevolezza del materiale e la qualità». Inoltre qualsiasi modifica nel processo di produzione di un veicolo comporta costi e rischi. «Polestar ha sempre condiviso totalmente la nostra idea, ha convinto fornitori e partner e ha integrato il nuovo materiale nella catena di produzione».

Semplificando un po’, Per paragona il processo attuale a quello per realizzare una pizza surgelata: «Forniamo alla produzione il materiale di base sviluppato insieme per il Signature Weave. Qui viene riscaldato e modellato».

La prossima generazione

Diversamente dalla pizza pronta, la fase di sviluppo non termina con il primo prodotto pronto per il mercato. «Solitamente il lavoro creativo finisce quando una nuova tecnologia viene introdotta nel processo di produzione. Ma qui è diverso: noi utilizziamo le conoscenze acquisite durante il processo di produzione per mettere in pratica nuovi approcci e sviluppare innovative idee creative. Pensiamo, per così dire, in termini di generazioni», afferma Ross. Stiamo già testando tante nuove applicazioni, ottimizzando la performance e la sostenibilità. Inoltre vogliamo mettere ancora più al centro dell’attenzione il principio della circolarità dei materiali. «Nei prossimi anni ci occuperemo molto del tema del riciclaggio. Abbiamo già dimostrato che è possibile riciclare piccole quantità di materiali, ma c’è ancora molta strada da fare per attuare un processo di riciclaggio di massa», afferma Per. Un altro passo insieme verso il futuro? We’ll see…