Mörka fabriker och avancerad robotteknik: Så byggs en Polestar
Tidigare var fabriker inte direkt något man skröt om. Smutsiga, gamla, mörka byggnader som inte återspeglade något av varumärkets ideal. Men tiderna förändras. Den nya generationens bilfabriker är intelligenta, innovativa och miljövänliga. När den första omgången Polestar 4 rullar ut från våra toppmoderna anläggningar (med produktionen av Polestar 3 runt hörnet) öppnar vi dörrarna till några av våra nuvarande och framtida anläggningar världen över. Häng med och se hur det går till att bygga en exklusiv prestandaelbil.
Biltillverkning kan vara en komplicerad process. Men att producera nästa generations prestandabilar är något helt annorlunda. Med V2G-laddning (bil-till-elnät), avancerade system för förarassistans och andra innovativa funktioner under huven är vårt senaste utbud av SUV:ar några av de mest sofistikerade bilar som tillverkas idag. Kombinationen av komplex teknik och kvalitetstänkande skapar en unik tillverkningsmiljö.
Robotar och "big data"
"Detta är en av de mest avancerade biltillverkningsanläggningarna i världen", säger Chunlin Zhao, anläggningschef för Hangzhou Bay. Och det är sant. Sedan den öppnades 2021 har fabriken i Hangzhou Bay snabbt etablerat sig som en av regionens mest imponerande tillverkningsanläggningar. Den kan producera 300 000 bilar per år.
Här tillverkas just nu Polestar 4 och anläggningen är fullproppad med spjutspetsteknologi: en blandning av robotar, "big data" och artificiell intelligens för att säkra en mycket hög kvalitet på tillverkningen och för att förbättra tillverkningsprocessens allmänna effektivitet. Anläggningen inkluderar över 3 000 inspektionsplatser genom produktionskedjan, vilket innebär att omfattande kontroller utförs genom hela produktionen. Eftersom säkerheten är central för vår design och våra tillverkningsmål lämnas ingenting åt slumpen. "Vi är kända för att implementera de senaste tekniska framstegen i våra anläggningar. Om vi ser något som kan förbättra våra processer letar vi efter ett sätt att införliva detta i produktionen", förklarar Chunlin Zhao.
Detta är inte bara tomma ord. I svetsanläggningen (kallad "the dark factory" eftersom den fungerar utan mänsklig inblandning) finns det över 800 automatiska, flexibla robotar som kan utföra extremt komplexa (men mycket repetitiva) precisionsuppgifter. I datarummet omvandlas en ändlös ström av information till praktiska uppgifter. Håller en viss artikel på att ta slut? Vilka robotar behöver underhåll? Sådana frågor hanteras i realtid av de avancerade analyssystemen.
Och så har vi produktionslinjen, med den avancerade megastora maskinen som gjuter stora bildelar av smält aluminium. Även om denna teknik för tillfället inte används i Polestar-tillverkningen illustrerar den anläggningens framtidstänkande. "Det finns teknik här som du inte hittar någon annan stans i världen", avslutar Chunlin Zhao.
Men även om robotar och "big data" ger anläggningen en futuristisk känsla gör dess hållbarhetsinriktning att den ändå håller sig jordnära.
Vi är övertygade om att vi kan uppnå klimatneutral tillverkning i alla våra anläggningar. Det är det som är målet.
Grön energi
I en bransch som håller på att skaka av sig de gamla koldioxidutsläppen har Hangzhou Bay strävat efter att etablera sig som en av de mest miljövänliga bilfabrikerna i regionen. Från tak med solpaneler till vattenkraftdrivna smältverk – anläggningen har alla de attribut som förväntas av en fabrik som tillverkar en Polestar med det hittills lägsta koldioxidavtrycket vid lanseringen. "Vi är fast beslutna att minska koldioxidutsläppen i alla våra anläggningar. Vi ser till att ta hänsyn till miljön vid i princip alla beslut som tas här. Om du tittar på de framsteg vi har gjort, är vi övertygade om att vi kan uppnå klimatneutralitet för alla våra anläggningar på medellång sikt. Det är målet", säger Chunlin Zhao.
Och det är ett mål som tas på allvar. Anläggningen har ett eget solkraftverk som har kapacitet att producera över 48 miljoner kWh per år. Tack vare anläggningens energilagringssystem kan solkraftanläggningen fylla behovet av el för ett helt produktionsskift.
Globalt fotavtryck
Asien är inte den enda regionen som ansvarar för Polestars tillverkningsutsläpp. Vår "asset light-modell" som utnyttjar partnerföretagens befintliga infrastruktur inom tillverkning har ökat vårt globala tillverkningsfotavtryck. Denna modell är relativt ny inom bilbranschen, men finns avsevärda fördelar med dess flexibilitet.
"Jag tror många inte inser hur dyrt det är att skapa den infrastruktur som krävs för att bygga en bil. Att ett ungt företag som Polestar kan ta del av Volvos och Geely Holdings ekosystem ger många viktiga fördelar. Att kunna utnyttja den infrastruktur och kapacitet som normalt bara är tillgänglig för världens största biltillverkare är extremt fördelaktigt", förklarar Jonas Edström, operativ chef på Polestar.
Intressant nog har denna metod inte bara inneburit tillgång till nya marknader, utan även till nya teknologiska framsteg.
Över 12 000 kilometer från Hangzhou Bay ligger Volvos Ridgeville-fabrik. Denna anläggning i Charleston, South Carolina ligger mitt i ett område där 600 miljoner dollar satsas på företagets första batterifabrik i USA. Det är också en av de platser där Polestar 3 ska börja tillverkas under 2024, efter ytterligare investeringar på 118 miljoner dollar.
Även i Sydkorea används samma strategi, där tillverkningen av Polestar 4 ska påbörjas på RKM:s fabrik i Busan 2025. Detta unika joint venture-avtal mellan Geely Holding och Renault understryker fördelarna med Polestars tillverkningsmodell, "asset light". "Denna typ av avtal innebär att vi kan lägga mer resurser på att designa och utveckla världens bästa elbilar, eftersom vi vet att vi kan utnyttja våra tillverkningspartners kapacitet och expertis världen över", säger Jonas.
Det är en avundsvärd position vi befinner oss i. Den gör att vi kan fokusera på att göra det vi är bäst på: designa och utveckla världens vackraste elbilar.
